Magnelis vs ocynk ogniowy – 15-letni test

KONSTRUKCJE GRUNTOWE DLA FOTOWOLTAIKI

SZYTE NA MIARĘ POTRZEB TWOJEGO BIZNESU

Magnelis® vs ocynk ogniowy – 15-letni test w terenie. Która powłoka wygrywa?

Stal pod farmę fotowoltaiczną musi przetrwać 25 lat – w deszczu, śniegu, upale i mrozie. Tymczasem większość inwestorów wybiera powłokę antykorozyjną „na oko” lub kierując się ceną. My z Stenerg postanowiliśmy sprawdzić, co naprawdę działa. Przez 15 lat obserwowaliśmy dwie identyczne konstrukcje – jedną z powłoką Magnelis®, drugą z ocynkiem ogniowym (Zn – 275 g/m²). Oba stoły stały w tej samej lokalizacji, te same obciążenia, ta sama ekspozycja. Dziś pokazujemy wyniki. I ostrzegamy: różnica jest większa, niż myślisz.

Czym różni się Magnelis® od ocynku ogniowego? – szybka ściągawka

Zanim przejdziemy do testu, wyjaśnijmy podstawy. Ocynk ogniowy to warstwa czystego cynku o grubości zwykle 70–100 µm (275–450 g/m²). Działa prosto – cynk koroduje zamiast stali, ale jest to ofiara, która kończy się po latach. Powłoka Magnelis® to stop cynku, glinu i magnezu (Zn-Al-Mg) – grubość podobna, ale skład chemiczny zmienia wszystko. Magnez i glin tworzą na powierzchni samoregenerującą się warstwę ochronną, która „goi” rysy i mikrouszkodzenia. I to właśnie decyduje o żywotności.

15 lat w terenie – jak wyglądały warunki testu?

Test przeprowadziliśmy na dwóch identycznych konstrukcjach stalowych pod PV o nachyleniu 25°. Lokalizacja: Polska południowo-zachodnia, strefa obciążenia śniegiem II, wiatrem I. Brak osłon, pełne nasłonecznienie, opady, grad, mrozy do –20°C. Co 3 lata wykonywaliśmy oględziny: pomiar grubości powłoki, ocena korozji wżerowej, test przyczepności, a także sprawdzenie wytrzymałości połączeń śrubowych. Dziś – po 15 sezonach – mamy twarde dane.

Wyniki? Przygotuj się, bo to mocno podważa przekonanie, że „ocynk jest ocynk”.

Wyniki po 15 latach – Magnelis® kontra ocynk ogniowy punkt po punkcie

Oto, co odkryliśmy. Bez owijania w bawełnę.

Korozja powierzchniowa: na ocynku ogniowym pojawiły się białe naloty i rdzawe plamy już po kilku latach. Na Magnelis® – jedynie śladowe przebarwienia, bez znaczącego ubytku masy.
Korozja wżerowa wokół otworów montażowych: to najsłabszy punkt każdej konstrukcji. Ocynk ogniowy stracił szczelność w wielu połączeniach – woda dostała się pod powłokę. Magnelis® zachował pełną ochronę w zdecydowanej większości miejsc.
Samoregeneracja po zarysowaniu: celowo rysowaliśmy obie powłoki. Na ocynku ogniowym rysa po pewnym czasie wykazywała widoczną rdzę. Na Magnelis® rysa została zasklepiona przez migrujące jony magnezu.
Wytrzymałość mechaniczna: nie odnotowaliśmy różnicy w granicy plastyczności, ale nacisk na połączenia śrubowe przy wietrze był wyższy przy konstrukcji ocynkowanej ogniowo – ze względu na korozję kontaktową.

Co to oznacza dla Twojej farmy PV w praktyce?

Te różnice przekładają się na konkretne liczby. Konstrukcja z Magnelis® po 15 latach nadaje się do kolejnych lat bez żadnych napraw. Ocynk ogniowy wymaga już przeglądu i punktowego malowania, a w niektórych miejscach – wymiany profili. Koszt takiej naprawy dla farmy 1 MW może sięgnąć dziesiątek, a nawet setek tysięcy złotych – w zależności od skali uszkodzeń i cen rynkowych. Do tego przestoje, problemy z gwarancją i nerwy.

Dlatego wybór powłoki na etapie projektowania to decyzja, która waży na całym okresie eksploatacji instalacji. Oszczędność kilku procent na starcie może oznaczać wielokrotnie wyższe koszty utrzymania w przyszłości.

Najczęstsze mity na temat Magnelis® i ocynku ogniowego – obalamy

„Ocynk ogniowy jest tańszy, więc się bardziej opłaca” – prawda czy fałsz?

Fałsz w dłuższej perspektywie. Ocynk ogniowy jest tańszy o kilka procent przy zakupie, ale po latach generuje koszty konserwacji i wymiany. Magnelis® kosztuje trochę więcej na starcie, ale zwraca się dzięki brakowi napraw. Liczy się całkowity koszt posiadania (TCO).

„Magnelis® nie sprawdza się w kwaśnym środowisku” – to prawda?

Nasz test prowadziliśmy w rejonie o umiarkowanej kwasowości opadów (pH 5,5–6,0) i nie zaobserwowaliśmy przyspieszonej korozji. W skrajnie przemysłowych strefach (np. w pobliżu kopalń) Magnelis® wypada lepiej niż ocynk ogniowy, bo warstwa magnezu neutralizuje zakwaszenie. Oczywiście każdy przypadek warto skonsultować z nami.

„Magnelis® jest trudniejszy w obróbce i spawaniu” – czy to problem?

Nie – obróbka mechaniczna (cięcie, gięcie) jest identyczna jak dla stali ocynkowanej ogniowo. Spawanie wymaga użycia tych samych technik, ale zalecamy późniejsze zabezpieczenie miejsc spawanych pastą cynkowo-magnezową. W praktyce nasi wykonawcy nie zgłaszają różnic w czasie montażu.

Ocynk ogniowy wystarczy, bo i tak wymieniam panele po 20 latach” – co z konstrukcją?

Błąd! Konstrukcja ma wytrzymać co najmniej 30 lat, często dwa cykle życia paneli. Wymiana stelaża po 20 latach to koszt porównywalny z nową farmą. Lepiej zainwestować w powłokę, która przetrwa dwa pokolenia modułów. Nasza 15-letnia gwarancja na Magnelis® to nie chwyt marketingowy – to potwierdzone dane.

Czy konstrukcje Stenerg z Magnelis® są droższe od ocynkowanych ogniowo?

Niewiele – różnica w cenie hurtowej to kilka procent w zależności od profilu. Patrząc na długoterminowy test, to koszt, który zwraca się wielokrotnie. Dodatkowo nasi klienci otrzymują szczegółowe raporty z testów. Inwestycja w Magnelis® to inwestycja w spokój na dekady.

15-letni test mówi jasno – wybierz Magnelis® i śpij spokojnie

Nasz test w terenie nie pozostawia złudzeń: Magnelis® znacząco przewyższa ocynk ogniowy pod każdym względem – korozji, samoregeneracji, długowieczności. A co najważniejsze, przekłada się to na realne oszczędności i bezpieczeństwo Twojej farmy fotowoltaicznej przez cały okres jej eksploatacji. Nie daj się zwieść niższej cenie zakupu – licz koszty w skali 25 lat.

Jako producent konstrukcji fotowoltaicznych z Stenerg oferujemy stelaże z powłoką Magnelis® z 15-letnią gwarancją na korozję. Do każdego projektu dostarczamy pełną dokumentację techniczną. Chcesz wiedzieć, która powłoka sprawdzi się na Twojej działce? Przyślij nam lokalizację, a przygotujemy porównawczą analizę kosztów.

Warto wiedzieć i przeczytać – powłoki antykorozyjne i normy dla konstrukcji PV

Poniżej wybrane artykuły i źródła branżowe, które pomogą Ci lepiej przygotować się do inwestycji.

Uwaga: Stenerg nie ponosi odpowiedzialności za treści publikowane na stronach zewnętrznych.

Normy i wymagania dla konstrukcji stalowych

Podstawą prawną dla produkcji konstrukcji stalowych pod farmy PV jest norma PN EN 1090-1, która określa wymagania dotyczące oceny zgodności elementów konstrukcyjnych. Pełny tekst normy wraz z poprawkami znajdziesz w zasobach Polskiego Komitetu Normalizacyjnego na stronie pkn.pl.

Badania i testy terenowe powłok

Instytut Metalurgii Żelaza im. Stanisława Staszica w Gliwicach prowadzi badania nad trwałością powłok ochronnych w warunkach atmosferycznych – raporty dostępne na imz.pl. Z kolei Europejskie Stowarzyszenie Ocynkowalni (EGGA) regularnie publikuje wyniki testów porównawczych różnych systemów antykorozyjnych, w tym Magnelis® i ocynku ogniowego – materiały znajdziesz na egga.com.

Konstrukcje Stenerg – certyfikaty i gwarancja

Wszystkie nasze konstrukcje stalowe pod PV są projektowane i produkowane zgodnie z normą PN EN 1090-1, z wykorzystaniem stali S320–S450 i powłoką Magnelis® objętą 15-letnią gwarancją. Szczegółowe raporty z testów terenowych, parametry techniczne i certyfikaty dostępne są na stronie Stenerg – zapraszamy do kontaktu z naszym działem technicznym.

Omów z nami projekt swojej farmy PV.

Stenerg – to nie może się nie udać!

Przykładowe realizacje

3,2 MW

Bolechów, woj. dolnośląskie

1MW

Połaniec, woj. świętokrzyskie

DM-V2 to podkonstrukcja PV zaprojektowana dla dużych farm fotowoltaicznych (utility-scale).

1MW

Jedlno Drugie, woj. łódzkie

DB-V2 to konstrukcja przeznaczona dla farm fotowoltaicznych z modułami bifacjalnymi, sprawdzona w realizacjach wielkoskalowych. System został wdrożony na inwestycjach terenowych, gdzie przyczynił się do szybkiego uruchomienia instalacji i pewnej pracy całego układu.

1MW

Jedlno Pierwsze, woj. łódzkie.

Dla farmy fotowoltaicznej o mocy 1 MW wykonaliśmy solidną podkonstrukcję DB-V2, dostosowaną do nowoczesnych modułów bifacjalnych. To rozwiązanie gwarantuje maksymalne wykorzystanie energii słonecznej i trwałość na lata.